1. 模具與設備準備的關鍵注意事項

• 模具需徹底清理表面銹跡、油污和殘留涂料，避免雜質導致鑄件粘模或表面缺陷。
• 模具預熱溫度需穩定在 200-250℃，溫度過低易產生熱沖擊裂紋，過高則可能導致涂料脫落。
• 涂料涂刷均勻（厚度 0.5-0.8mm），選用高耐火性石墨涂料，確保覆蓋無遺漏，防止局部粘模。
• 離心機安裝模具后需校正同軸度，運行時振動值≤0.1mm，避免轉速波動影響壁厚均勻性。

2. 金屬液熔煉與質量控制

• 嚴格控制化學成分，高鉻鑄鐵需保證 Cr/C 比 4-6，球墨鑄鐵球化率≥85%，硫、磷含量均≤0.05%。
• 金屬液熔煉后需靜置 5-10 分鐘，去除雜質和氣體，避免澆注時產生氣孔、夾渣。
• 雙金屬襯套需分別控制兩種金屬液的溫度差（基體與耐磨層溫差≤50℃），防止結合區組織不均。

3. 澆注過程的核心把控

• 轉速需按襯套內徑精準計算（公式：n=55200/√D，D 為內徑 mm），范圍 500-800r/min，轉速過低易導致組織疏松，過高可能產生裂紋。
• 澆注速度保持平穩（0.8-1.0m/s），連續澆注無斷流，避免漩渦卷入空氣，大型襯套可分兩段澆注但需控制銜接時間。
• 金屬液澆注溫度需匹配材質（高鉻鑄鐵 1420-1480℃、鑄鋼 1500-1550℃），溫度過高易導致晶粒粗大，過低則流動性不足。

4. 凝固與冷卻的關鍵要求

• 澆注后需保持離心機旋轉至金屬液完全凝固（1.5-2.5 分鐘），禁止中途停機，防止鑄件變形或壁厚偏差。
• 采用水霧梯度冷卻，冷卻速度控制在 15-20℃/min，避免冷卻過快產生熱裂紋，雙金屬襯套需放慢冷卻速度（≤15℃/min），保障結合強度。
• 鑄件冷卻至 800℃以下再脫模，禁止高溫脫模，減少內應力積累。

5. 雙金屬襯套專屬注意事項

• 二次澆注間隔時間嚴格控制在 30-60 秒，確保基體處于半凝固狀態時澆耐磨層，提升結合力。
• 耐磨層厚度均勻（15-25mm），通過澆注流量調節，避免局部過薄或結合不充分。
• 澆注時在結合區加入適量孕育劑，優化過渡層組織，防止出現剝離缺陷。

6. 安全與質量檢測要點

• 操作人員需佩戴耐高溫防護裝備，澆注區域設置防護欄，防止金屬液飛濺傷人。
• 鑄件脫模后先進行外觀檢查，再通過超聲波探傷排查內部氣孔、裂紋，關鍵部位 100% 檢測。

• 抽樣檢測硬度、沖擊功等性能，高鉻鑄鐵襯板硬度需≥HRC60，雙金屬襯套結合強度≥350MPa。
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