隨著中國汽車工業(yè)的發(fā)展，中國的自主品牌也有了長足的進步，前幾天舉行的第十四屆北京國際汽車展覽會上，自主品牌汽車廠家推出了眾多的新車型，無論從造型上還是質(zhì)量上都有了非常大的提高，和十幾年前的車型相比可以說有了天壤之別，新能源汽車更是百花齊放，中國的自主品牌汽車已經(jīng)邁過了創(chuàng)業(yè)門檻，開始向中高端汽車進軍。中高端汽車的開發(fā)，新能源汽車的方興未艾，在這個標志著中國汽車真正崛起的進軍中，首當其沖的是模具，對模具的技術(shù)、質(zhì)量都提出了更新、更高的要求，這對模具廠來講是一個很大的挑戰(zhàn)，也是一個很好的機遇，促使模具廠轉(zhuǎn)型升級，在技術(shù)上、質(zhì)量上都要上一個更大的臺階，從制造低端模具轉(zhuǎn)向制造高端模具，來滿足市場的需求。

新車型的開發(fā)對模具技術(shù)提出了更高更新的要求，除了級進模具、多工位模具、自動線模具逐步普及外，高強板模具越來越多，銳棱制造技術(shù)、鋁板成型技術(shù)、碳纖維成型技術(shù)、熱成型技術(shù)等，都已經(jīng)提到模具廠的日程上來。

對于碳纖維成型技術(shù)來講，這是和鋼板成型兩個截然不同的概念，目前受成本和效率的影響不能大量使用，隨著材料研發(fā)和技術(shù)的提升，這種材料和技術(shù)一定會更廣泛地應(yīng)用到汽車上，到那時候我們在沖壓工藝上很多不易解決的難題都可以迎刃而解了。

同樣3D打印技術(shù)也一定會在模具制造上大放異彩，不久的將來我們可以打印鑲塊、打印模座、打印涂層，可以把不同的材料疊加在一起等等。國外前幾年已經(jīng)實現(xiàn)用3D打印技術(shù)打印鑲塊模型，由于打印精度高，鑲塊的加工量很少，而且把螺絲孔都直接鑄出來，銷釘孔留少許加工量，實際等于傳統(tǒng)的精密鑄造。3D打印技術(shù)的發(fā)展，會解決像模具熱處理、外板模具鍍層等許多難題，會促使我們的模具制造技術(shù)有一個更大的提高。

汽車輕量化對主機廠、模具廠來說，都會有一個很大的沖擊。在這次北京車展上，長城花冠推出了命名為“前途”的純電動轎跑車，采用的是碳纖維結(jié)構(gòu)車身，并正在蘇州投資建廠。值得注意的是這個工廠不是一個傳統(tǒng)的四大工藝工廠，而是一個他們稱之為新四大工藝的工廠。這個公司的董事長陸群在一次談話中提出：“我們認為新能源汽車將帶來汽車產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)上的全面變化，特別是由于產(chǎn)品成本結(jié)構(gòu)的改變使汽車對于輕量化的要求完全不同，這也導(dǎo)致了對汽車的輕量化材料、工藝和工裝設(shè)備有了新的要求，比如說相較于傳統(tǒng)鋼板材料，大量輕質(zhì)化的材料如鋁鎂合金、塑料、碳纖維等開始越來越多地應(yīng)用到電動車上。在這方面，我們必須站在未來發(fā)展的角度來看待這些變化，必須緊緊圍繞著新的材料和新的工藝來安排整個生產(chǎn)過程。實際上我們當然在做四大工藝，但卻不是傳統(tǒng)的四大工藝。傳統(tǒng)四大工藝是鋼板的沖壓、焊接、油漆和總裝，而我們現(xiàn)在做的是復(fù)合材料、碳纖維、鋁合金的制件與焊接，以及新材料的涂裝、總裝。”

高大廠房、自動化的沖壓線不見了;火花四濺、幾百臺機器人的焊接線不見了，涂裝不用電泳了;總裝線上發(fā)動機、油箱、變速箱不見了，代之的是電池、電動機，工藝流程簡化了。新的四大工藝把傳統(tǒng)的四大工藝沖擊得面目全非，當然這種新四大工藝不可能完全取代傳統(tǒng)的四大工藝，但是新能源汽車由于輕量化的需要，走這種工藝路線恐怕是必由之路。而且碳纖維的廣泛應(yīng)用，也是將來汽車工業(yè)發(fā)展的一個必然趨勢。面對這種趨勢，模具廠何去何從，只有順應(yīng)這種趨勢，發(fā)展新的模具技術(shù)，才能滿足主機廠現(xiàn)在和將來的需求。

工信部、財政部最近共同決定對2016工業(yè)強基工程項目進行公開招標，其中就有金屬粉末增材制造工藝、輕量化材料精密成型工藝等項目。

近十幾年來中國的模具制造技術(shù)有了質(zhì)的飛躍，模具行業(yè)從小到大，迅速崛起，成為世界模具制造大國，我們可以把這個階段叫做中國模具的第一次騰飛。隨著中國汽車工業(yè)的發(fā)展，自主品牌向中高端進軍，新能源汽車興起，市場給我們提出了新的需求，要求我們從低端模具邁向高端模具，從模具大國邁向模具強國，實現(xiàn)中國模具的第二次騰飛。如何實現(xiàn)從低到高、從大到強的轉(zhuǎn)變，如何實現(xiàn)中國模具的第二次飛躍，是值得每個中國模具廠、每個中國模具人思考的問題。

目前，中國、美國、日本、德國、韓國、意大利這六大模具制造國的模具產(chǎn)值占居全球的絕對地位，中國的模具產(chǎn)值是世界之最。

下面我們把中國模具和世界主要模具制造國家、地區(qū)做一個比較： 美國、日本、德國等發(fā)達國家的模具制造業(yè)在生產(chǎn)經(jīng)營方面具有以下特點：

(1)人員精簡，歐美日模具企業(yè)大多數(shù)規(guī)模不大，員工人數(shù)超過百人的較少，模具企業(yè)人數(shù)一般都在20～50人。企業(yè)各類人員的配置十分精簡，一專多能，一人多職，企業(yè)內(nèi)部看不到閑人。

(2)采用專業(yè)化，產(chǎn)品定位準。大多數(shù)模具廠都是圍繞汽車、電子等產(chǎn)業(yè)對各類模具的需求，確定自己的產(chǎn)品定位和市場定位。為了在市場競爭中求生存、求發(fā)展，每個模具廠家都有自己的優(yōu)勢技術(shù)和產(chǎn)品，并都采取專業(yè)化的生產(chǎn)方式。歐美日大多數(shù)模具企業(yè)既有一批長期合作的模具用戶，在大型模具公司周圍又有一批模具生產(chǎn)協(xié)作廠家。

(3)先進的管理信息系統(tǒng)，實現(xiàn)集成化管理。歐美的模具企業(yè)，特別是規(guī)模較大的模具企業(yè)，基本上實現(xiàn)了計算機管理。從生產(chǎn)計劃、工藝制定，到質(zhì)檢、庫存、統(tǒng)計等，普遍使用了計算機，公司內(nèi)各部門可通過計算機網(wǎng)絡(luò)共享信息。

(4)工藝管理先進，標準化程度高。與國內(nèi)模具廠大多采取以鉗工為主或鉗工包干的生產(chǎn)組織模式不同，歐美的模具生產(chǎn)廠家是靠先進的工藝設(shè)備和工藝路線確保零件精度和生產(chǎn)進度。歐美模具企業(yè)的先進技術(shù)和先進管理，使其生產(chǎn)的大型、精密、復(fù)雜模具，對促進汽車、電子、通訊、家電等產(chǎn)業(yè)的發(fā)展起了極其重要的作用，也給模具企業(yè)帶來了良好的經(jīng)濟效益。

美國模具行業(yè)

美國現(xiàn)有約7000家模具企業(yè)，15人以下占60%。15-50人占30%。由于工業(yè)化的高度發(fā)展，美國模具業(yè)早已成為成熟的高技術(shù)產(chǎn)業(yè)，處于世界前列。美國模具專業(yè)化分工很明確，每個模具廠都有自己的優(yōu)勢產(chǎn)品，基本都是專攻一路，以我們曾經(jīng)合作過的美國Synergis模具廠為例，他們就是專門做底盤副車架類模具，做級進模和多工位模具。我們曾經(jīng)合作的一個車型副車架，分別制造3份，一份在美洲用，一份在歐洲用，一份在亞洲用。我們負責(zé)加工、組裝，達到初驗收程度交付，由美國模具廠負責(zé)最終調(diào)試。這種合作對雙方都有利，我們也在大型多工位模具的設(shè)計制造方面學(xué)到不少東西。

美國福特汽車模具工廠加工的側(cè)圍模具，制造周期只用8周。這在我們來看簡直是奇跡，但他們做到了。模具前期的工藝、設(shè)計不在模具廠，在研發(fā)部門，模具廠只負責(zé)從泡沫模型開始的制造過程。由于前期工作做得好，加工中很少改動，這就給模具制造節(jié)省了不少時間。模具廠加工出泡沫型送鑄造，鑄件回來開始數(shù)控加工，由于是多工作臺自動轉(zhuǎn)換，24小時不停機，加工效率非常高。而且由于前期工作如回彈、變形等考慮得比較細致，再加上精算技術(shù)，所以加工出來的模具直接上壓機調(diào)試，首件合格率就可以達到85-90%，由此可見美國專業(yè)化加工技術(shù)之高。

據(jù)資料統(tǒng)計，2014年美國模具人均產(chǎn)值約127萬人民幣。

日本模具行業(yè)

據(jù)日本通產(chǎn)省工業(yè)統(tǒng)計，日本共有模具生產(chǎn)廠約10000家，其中20人以下的占91%以上，即日本模具業(yè)以中小企業(yè)為主，主要靠專業(yè)化分工，完成高質(zhì)量的模具設(shè)計、加工。由于日本的專業(yè)化分工做得好，中小模具企業(yè)的整體制造水平較高，使日本模具在世界模具市場占據(jù)較高的份額。

我在1988年曾到日本模具廠、實型鑄造場學(xué)習(xí)，模具廠只加工大件主件，其余都分到下面小廠去加工，設(shè)計有專門的設(shè)計公司，缺塊鋼板，一個電話很快就加工好，送到指定位置。缺螺絲或者釘子，也是一個電話很快送到指定位置，分工體系、配套體系非常完善。

但是由于中國、韓國模具的崛起，憑借價格優(yōu)勢對日本造成了很大沖擊，在中低檔技術(shù)含量的模具巿場上更已成為日本中小模具企業(yè)的主要競爭對手。也正因為此，日本模具企業(yè)不得不致力于高檔模具的生產(chǎn)和技術(shù)升級，以避開價格競爭。即以小而精、小而專的技術(shù)積累作為競爭力的源泉，促使中小模具企業(yè)不斷創(chuàng)新，營造可持續(xù)發(fā)展的環(huán)境。日本許多模具廠家都在積極擴大設(shè)備投資。在加工方面，大量采用無人看管的加工單元，或者通過計算機進行聯(lián)機控制。模具的技術(shù)開發(fā)主要向高精度、高速度、長壽命、復(fù)雜、大型、一體化和高性能諸方面發(fā)展。

據(jù)統(tǒng)計2014年 日本模具人均產(chǎn)值約120萬人民幣。

德國模具行業(yè)

德國是歐洲最早從事模具生產(chǎn)的國家之一，其模具制造技術(shù)、模具質(zhì)量受到全球使用者的肯定，在全球享有盛名，是全球最重要的高端模具供應(yīng)國之一。經(jīng)過多年的實踐探索，德國模具制造廠商形成了一個共識：即全行業(yè)必須協(xié)調(diào)一致，群策群力，技術(shù)創(chuàng)新，取長補短，共同進步，發(fā)揮好整體優(yōu)勢，才能取得行業(yè)的成功。此外，為適應(yīng)當今新產(chǎn)品快速發(fā)展的需求，在德國不僅大公司建立了新的開發(fā)中心，而且許多中小企業(yè)也都這樣做，主動為客戶做研發(fā)工作。在研究方面德國始終十分活躍，成為其在國際市場上保持不敗的重要基礎(chǔ)。在激烈競爭中，德國模具行業(yè)多年保持住了在國際市場中的強勢地位，出口率一直穩(wěn)定在33%左右。依據(jù)德國機械工廠制造協(xié)會(VDMA)資料顯示其模具廠商數(shù)約5000家左右，但該國模具產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)仍以中小型企業(yè)為主：20人以下占80%，20-100人占19%，100人以上占1%。

據(jù)統(tǒng)計 2014年德國模具人均產(chǎn)值約200萬人民幣。

臺灣地區(qū)模具行業(yè)

臺灣地區(qū)模具行業(yè)基本是中小企業(yè)，專業(yè)分工精細，生產(chǎn)協(xié)調(diào)工作緊密，客戶相對穩(wěn)定。每家企業(yè)只生產(chǎn)某一類模具，各家都有自己的拳頭產(chǎn)品，有利于在技術(shù)上精益求精，使其在激烈的競爭中生存發(fā)展。模具廠所需的模具標準件都是外購的，有些零件加工業(yè)則由其他協(xié)作廠合作生產(chǎn)。

模具企業(yè)帶件生產(chǎn)比較普遍，臺灣模具業(yè)注重模具與產(chǎn)品一體化，模具與產(chǎn)品相輔相成，互相促進。有利于模具企業(yè)的發(fā)展。

緊跟主產(chǎn)品需求開發(fā)模具，注重開拓海外市場。臺灣模具工業(yè)發(fā)展較快。其中，緊跟主產(chǎn)品需求來開發(fā)、制造模具也是一個重要因素。近幾年來，電子工業(yè)和汽車工業(yè)的迅速發(fā)展，帶動了臺灣模具的發(fā)展。目前臺灣模具產(chǎn)值的76%源自電子產(chǎn)品和汽車。

我曾經(jīng)考察過臺灣的數(shù)控機床廠，主機廠只負責(zé)組裝和一些精加工(局部刮研)。床身是鋼板焊接的，有專門的工廠負責(zé)下料，然后送到焊接廠，焊接后送到退火廠，退火后送到加工廠，加工完成后送到主機廠裝配。除主機廠規(guī)模大些外，其他廠規(guī)模都很小，每個廠只負責(zé)一道工序，由此可見臺灣制造業(yè)分工之精細，協(xié)調(diào)之緊密。

中國模具行業(yè)

我國的模具行業(yè)起步較晚，20世紀80年代中期以來，我國模具行業(yè)產(chǎn)生了很大變化，特別是近十幾年，變化可以說是翻天覆地，現(xiàn)在已經(jīng)成為了世界模具的生產(chǎn)大國。在大多數(shù)領(lǐng)域，中國模具已經(jīng)占領(lǐng)了相當大的份額。但是在高端模具，仍然要從國外大量進口。從模具行業(yè)整體而言，我國模具的整體水平仍然是以中低檔模具為主。

從中國模具廠的發(fā)展歷史來看，建國以后，我國并沒有專業(yè)的模具廠，五、六十年代隨著汽車廠的建立，逐步建立了附屬于主機廠的工具廠，基本都是參照蘇聯(lián)模式建立的大而全的工具廠，隨著汽車行業(yè)的發(fā)展，這些工具廠逐步轉(zhuǎn)為模具廠。

以我曾經(jīng)工作過的北汽為例，六十年代叫北汽工具分廠，八十年代成立北京吉普，叫工具車間。主要生產(chǎn)量具、刃具、沖模、鍛模、鑄造型板芯盒，壓鑄模、注塑模、橡膠模及各類卡具，90年代末逐步轉(zhuǎn)為沖壓模具廠。

90年代以來，民營的模具廠崛起，數(shù)控機床的大量引進，CAD、CAE、CAM的逐步實施,模具行業(yè)蓬勃發(fā)展，中國一躍成為模具制造大國，但這些工廠的生產(chǎn)方式大多還是大而全或小而全，制造的基本都是低端模具，中高端模具很少，大家基本都在低端市場惡性競爭。

是什么阻礙我們做強、做專、做精呢?其中的最大障礙之一就是我們的大而全或小而全的生產(chǎn)方式，我們的模具生產(chǎn)沒有專業(yè)化分工或者說專業(yè)化分工不充分。

目前我國模具制造廠點約30000家，其中國有企業(yè)約占5%，合資企業(yè)約占10%，民營企業(yè)約占85%，從業(yè)人員約100萬人，年產(chǎn)值2000萬元以上的企業(yè)約5000家。2015年模具總產(chǎn)值約1700億元，企業(yè)自用模具產(chǎn)值約400億元，加起來是2100億，模具人均產(chǎn)值約21萬元。根據(jù)中國模協(xié)統(tǒng)計的2014年82家重點企業(yè)資料顯示，這些企業(yè)2014年模具總產(chǎn)值90億元，共有員工26800名，人均產(chǎn)值約33.5萬元。

從模具人均產(chǎn)值比較，日本模具是120萬元，美國模具是127萬元，德國模具是200萬元，也就是說模具人均產(chǎn)值美國、日本是我國的3-5倍，德國是我國的5-9倍。

人均產(chǎn)值低的原因主要有兩點，一是我們生產(chǎn)的絕大多數(shù)模具是低端模具，附加值低;二是我們的生產(chǎn)效率低。我們的設(shè)備不比他們差，為什么附加值低，效率低呢?一個很重要的原因就是我們不“專”。所謂熟能生巧，“專”能出技術(shù)。“專”能出精品，“專”能出效率。人家專業(yè)分工好，所以模具質(zhì)量好效率高。我們是大而不強，廣而不專，什么都干，什么都不精，這就造成了我們技術(shù)提升慢，質(zhì)量提升慢，效率提升慢。所以模具生產(chǎn)專業(yè)化、集約化是模具企業(yè)提升技術(shù)、提升質(zhì)量、提升效率，向大而強、專而精轉(zhuǎn)變的必由之路。

隨著模具制造技術(shù)的不斷提升，未來模具種類會越來越豐富。任何一個模具企業(yè)都不可能完全掌握這些技術(shù)，所以未來的模具制造行業(yè)必然是一個高度專業(yè)化的行業(yè)。

由現(xiàn)在的大而全，小而全的的模具制造模式，逐步向大而強、專而精轉(zhuǎn)變，形成以大帶小、以點帶面的專業(yè)化、集約化生產(chǎn)模式。即以一個模具中心，帶動多個小模具廠和多個工序加工廠，形成大而強、小而專的生產(chǎn)局面，各個中心又有專業(yè)側(cè)重，如側(cè)圍模具廠、門板模具廠、梁類模具廠等。市場細分的規(guī)則有很多，有些會按照不同成型材料來分;也有可能會按照模具類型來分;有些也會按照內(nèi)板、外板甚至是車身的各總成來進行分類等等。

模具專業(yè)化生產(chǎn)是一個必然趨勢，以企業(yè)為主體，以需求為原動力，發(fā)展“專、精、特、新”模具企業(yè)和模具產(chǎn)業(yè)集群，只有這樣我們才能占領(lǐng)高端模具市場，我國才能由模具大國轉(zhuǎn)變成模具強國。這種轉(zhuǎn)變除了市場的篩選和模具廠的自我選擇之外，模具協(xié)會也應(yīng)采取各種方式加以引導(dǎo)。中國模協(xié)的精模評比可以增加專項模具評比，如最佳側(cè)圍、最佳翼子板、最佳車門、最佳梁類等等，給模具廠以引導(dǎo)，給主機廠以推薦，這樣的評比會更有意義，會助推模具生產(chǎn)的專業(yè)化分工。企業(yè)也要根據(jù)自身條件及所在地具體情況實施差異化策略，使模具生產(chǎn)朝著集約化、專業(yè)化、精品化和國際化方向發(fā)展。

去年底參加吉林省和長春模協(xié)會議，一汽模具提出了建立區(qū)域模具聯(lián)盟、模具生態(tài)圈，來提高整體水平，滿足高端模具和國際市場需求的建議，在模具行業(yè)帶了一個好頭。

湖北先鋒模具是一個以生產(chǎn)高強板類模具為主的工廠，去年9月參觀該工廠時，該廠領(lǐng)導(dǎo)就提出要把先鋒模具建成一個高強板類模具專業(yè)廠，不再參與其他類模具的競爭。

這些現(xiàn)象說明中國模具行業(yè)已經(jīng)出現(xiàn)了專業(yè)化生產(chǎn)、集約化生產(chǎn)的趨勢，讓我們推波助瀾，推動這種趨勢不斷發(fā)展狀大。一花獨放不是春，萬紫千紅才是春，愿中國模具之園大花艷麗，小花芬芳，綠葉蔥蘢，一派生機，蓬勃競放。中國模具的專業(yè)化生產(chǎn)之路是漫長的，只要我們堅持走下去，就會看到模具強國的曙光，這是我們幾代模具人的夢想!